去毛刺冷打電源的電極磨損自動補償技術(shù)

去毛刺冷打技術(shù)通過高壓電源驅(qū)動電極與工件間產(chǎn)生電弧放電，實現(xiàn)金屬零件毛刺去除，電極在長期使用中會因電弧燒蝕產(chǎn)生磨損，導(dǎo)致放電間隙增大、能量密度下降，進而影響去毛刺效果。傳統(tǒng)電源需人工定期更換電極，不僅降低生產(chǎn)效率，還易因間隙調(diào)整不當導(dǎo)致工件損傷。
電極磨損自動補償技術(shù)需實現(xiàn) “磨損檢測 - 間隙調(diào)整 - 能量適配” 的一體化控制。硬件上，設(shè)計電極磨損檢測單元：通過高精度位移傳感器實時監(jiān)測電極長度變化（測量精度 0.01mm），搭配電流采樣電路，當電極磨損導(dǎo)致放電電流下降 10% 時，觸發(fā)補償機制；補償執(zhí)行環(huán)節(jié)采用伺服電機驅(qū)動電極進給機構(gòu)，根據(jù)磨損量自動調(diào)整電極位置，維持放電間隙穩(wěn)定（設(shè)定間隙 0.1-0.3mm），同時電源輸出電壓隨間隙變化實時微調(diào)，確保放電能量密度恒定。
軟件層面，開發(fā)磨損預(yù)測算法，基于電極材質(zhì)、加工工件數(shù)量、放電參數(shù)建立磨損模型，提前預(yù)判磨損趨勢，實現(xiàn)預(yù)防性補償；設(shè)置多組補償參數(shù)庫，適配不同材質(zhì)電極（如銅電極、鎢電極）與工件（如鋁合金、不銹鋼）。在汽車零部件去毛刺生產(chǎn)線測試中，該技術(shù)使電極更換周期延長 3 倍，去毛刺合格率穩(wěn)定在 98% 以上，生產(chǎn)效率提升 40%，大幅降低人工維護成本與工件報廢率。